Andozisant
vidéo de processus
Qu’est-ce que l’anodisation ?
Processus par lequel les métaux et leurs alliages forment une couche de film oxydé (protecteur, décoratif) sur des produits métalliques (anode) à la suite d'un courant électrique appliqué dans un électrolyte correspondant et dans des conditions de traitement spécifiques. (Cathode : cliché)
Film d'oxyde : son épaisseur est de 5 à 30 microns. L'oxydation anodique, si elle n'est pas spécifiquement indiquée, fait généralement référence à l'anodisation à l'acide sulfurique.
Généralement, 10 à 20 % d'acide sulfurique est utilisé comme électrolyte, la densité de courant est de 100 à 200 A par mètre carré plat et la tension est comprise entre 10 et 20 V.
Les métaux non ferreux ou leurs alliages (tels que l'aluminium, le magnésium et ses alliages, etc.) peuvent être anodisés, et cette méthode est largement utilisée dans les pièces mécaniques, les pièces d'avions et d'automobiles, les instruments de précision et les équipements radio, les nécessités quotidiennes et la décoration architecturale. .
Après oxydation anodique de l'aluminium ou de ses alliages, améliorer sa dureté et sa résistance à l'usure, bonne résistance à la chaleur ; Film d'oxyde en couche mince avec un grand nombre de microporeux, peut adsorber une variété de lubrifiants, adaptés à la fabrication de cylindres de moteur ou d'autres pièces résistantes à l'usure ; La capacité d'adsorption microporeuse du film peut être colorée dans une variété de couleurs belles et colorées.
Objectif : Afin de surmonter les défauts de dureté de surface de l'alliage d'aluminium, de résistance à l'abrasion, etc., d'élargir le champ d'application et de prolonger la durée de vie, la technologie de traitement de surface est devenue un élément indispensable de l'alliage d'aluminium et la technologie d'oxydation anodique est la plus utilisée et la plus réussie.
Processus standard
Dégraissage → nettoyage → gravure alcaline → nettoyage → polissage chimique → nettoyage → dépoussiérage → nettoyage → anodisation → nettoyage → coloration → nettoyage → étanchéité → nettoyage
Raisons de la teinte des couleurs
L'oxydation anodique est composée d'un grand nombre de cellules hexagonales perpendiculaires à la surface métallique, avec un pore membranaire au centre de chaque cellule et une force d'adsorption extrêmement forte.
Lorsque les produits en aluminium oxydés sont immergés dans la solution de colorant, les molécules de colorant pénètrent dans les pores membranaires du film oxydé par diffusion et forment en même temps des liaisons d'ordre commun et des liaisons ioniques difficiles à séparer avec le film oxydé.
Types d'anodisation
Il existe trois catégories principales, définies par MIL-A-8625 comme :
Type I : Anodisation à l’acide chromique
Type II : Anodisation à l'acide sulfurique
Type III : Anodisation sulfurique dure
L'anodisation à l'acide chromique (type I) produit le revêtement d'oxyde le plus fin, généralement entre 0,00002" et 0,0001". Bien qu'extrêmement fin, ce revêtement confère une protection contre la corrosion comparable à d'autres types d'anodisation sans changements dimensionnels majeurs. L'anodisation à l'acide chromique n'accepte pas facilement le colorant en raison de la nature mince du revêtement.
L'anodisation à l'acide sulfurique (type II) est l'application la plus couramment utilisée. Le revêtement a généralement une épaisseur de 0,0001" à 0,001" et est plus dur et plus résistant à l'usure que l'anodisation à l'acide chromique. Il est également facilement teint pour produire des pièces d’une variété infinie de couleurs. Les pièces peuvent être scellées pour protéger davantage la couleur et le matériau de base de la corrosion.
L'anodisation sulfurique dure (Type III) utilise des techniques spéciales pour former un revêtement plus épais, plus résistant à l'usure et à l'abrasion, généralement dans la plage 0,001"-0,002". En raison du revêtement formé, les pièces qui ont été anodisées dures sont généralement teintes en noir, bien que les récents progrès techniques aient permis d'utiliser une plus grande variété de couleurs dans le processus d'anodisation dure.
Avantages de l'anodisation
L'anodisation est un revêtement courant en raison des nombreux avantages qu'elle offre. Ces avantages incluent, sans s'y limiter :
Durabilité – La résistance à l’usure et à la corrosion prolonge la durée de vie des pièces anodisées sans aucun écaillage ni pelage.
Santé et sécurité – Les oxydes naturels produits au cours du processus sont chimiquement stables, non toxiques et ne se décomposeront pas.
Esthétique – La disponibilité d’une palette de couleurs pratiquement illimitée garantit une surface visuellement attrayante.
Environnemental – Les pièces recyclables restent recyclables après le processus sans décapage ni autre processus d'élimination des matériaux.
Facilité d'entretien – Les pièces anodisées peuvent facilement être nettoyées avec des savons doux et de l'eau sans endommager la surface anodisée.
Produits d'anodisation
FAQ
Quelle est l’importance de l’anodisation ?
L'anodisation offre de nombreux avantages clés aux métaux. Les avantages les plus importants sont une résistance accrue à l’usure, une protection accrue contre la corrosion et des améliorations esthétiques. L'anodisation crée une fine couche d'oxyde à la surface d'un métal, qui est beaucoup plus résistante à l'usure et protège contre la corrosion. La surface créée par le processus d'anodisation rend également les métaux plus adaptés à la teinture et à la peinture, permettant aux surfaces métalliques d'être transformées en une variété de couleurs. Contrairement aux autres finitions métalliques, l'anodisation permet au métal de conserver son aspect métallique.
Quels types de matériaux peuvent être anodisés ?
Les matériaux anodisés les plus courants sont l'aluminium et les alliages d'aluminium, mais le processus d'anodisation peut également être appliqué à d'autres métaux, tels que le cuivre, le titane, le manganèse, le magnésium, le zinc et l'acier inoxydable.
Quel matériau est le plus anodisé ?
L'aluminium est le matériau le plus couramment anodisé. L'anodisation de l'aluminium est une mesure préventive populaire qui protège la surface du métal de la corrosion et de l'usure. L'aluminium anodisé développe une surface trois fois plus résistante que celle de l'aluminium ordinaire et qui ne s'écaillera pas, ne s'écaillera pas et ne s'écaillera pas, même après avoir été coloré. Le produit ne rouillera jamais, ne ternira pas et ne résistera pas aux intempéries grâce à la couche d'oxydation contrôlée de l'aluminium produite par anodisation.
Quelles sont les couleurs d'anodisation ?
Les surfaces anodisées peuvent être teintes pour produire n'importe quelle teinte. Cependant, tous les colorants ne sont pas égaux et certaines couleurs sont plus couramment utilisées que d’autres. Le rouge, le bleu, le vert, le noir, le jaune, le violet et l'orange font partie des couleurs d'anodisation les plus couramment utilisées. Leur popularité est principalement due à leur faible coût et à leur facilité de fabrication.