Moulage sous pression
Avantage:
1. Excellente précision dimensionnelle
2. Surfaces coulées lisses Ra 1,6
3. Des parois plus fines peuvent être coulées par rapport au moulage en sable et dans un moule permanent.
4. Réduit les opérations d'usinage secondaires.
5. Taux de production rapides.
Désavantage:
Avoir une petite quantité de porosité. Cela évite tout traitement thermique ou soudage, car la chaleur provoque une dilatation du gaz présent dans les pores, ce qui provoque des microfissures à l'intérieur de la pièce et une exfoliation de la surface. Ainsi, un inconvénient connexe du moulage sous pression est qu'il n'est utilisé que pour des pièces dans lesquelles la douceur est acceptable.
Définition:
Processus de coulée de métal caractérisé par le fait de forcer le métal en fusion sous haute pression dans une cavité de moule.
Le moule est créé à l'aide de deux matrices en acier à outils trempé qui ont été usinées et fonctionnent de la même manière qu'un moule à injection pendant le processus.
La plupart des pièces moulées sous pression sont fabriquées à partir de métaux non ferreux, notamment le zinc, le cuivre, l'aluminium, le magnésium...
Selon le type de métal coulé, une machine à chambre chaude ou froide est utilisée.
Processus:
L'équipement de coulée et les matrices métalliques représentent des coûts d'investissement importants, ce qui tend à limiter le processus à une production en grand volume.
La fabrication de pièces par moulage sous pression est relativement simple, ne comportant que quatre étapes principales, ce qui maintient le coût supplémentaire par article à un faible niveau.
1. Préparation des matrices
Les matrices sont préparées en pulvérisant du lubrifiant dans la cavité du moule.
Le lubrifiant aide à la fois à contrôler la température de la matrice et à faciliter le retrait de la pièce moulée.
2. Remplissage
Les filières sont ensuite fermées et du métal en fusion est injecté dans les filières sous haute pression : entre 10 et 175 Mpa.
Une fois la cavité du moule remplie, la pression est maintenue jusqu'à ce que la pièce moulée se solidifie.
3. Éjection
Les matrices sont ensuite ouvertes et la grenaille est éjectée par les éjecteurs.
4. Secouage
Enfin, le décochage consiste à séparer les déchets, qui comprennent la porte, les canaux, les carottes d'injection et le flash.
Souvent réalisé à l’aide d’une matrice de découpe spéciale dans une presse mécanique. D'autres méthodes de secouage incluent le sciage et le meulage.
