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Cos'è l'anodizzazione?
Il processo mediante il quale i metalli e le loro leghe formano uno strato di pellicola ossidata (protettiva, decorativa) su prodotti metallici (anodo) come risultato di una corrente elettrica applicata in un elettrolita corrispondente e in condizioni di processo specifiche. (Catodo: cliché)
Film di ossido: il suo spessore varia da 5 a 30 micron. L'ossidazione anodica se non specificatamente indicata si riferisce solitamente all'anodizzazione con acido solforico.
Generalmente come elettrolita viene utilizzato acido solforico al 10%~20%, la densità di corrente è di 100~200 A per metro quadrato piatto e la tensione è compresa tra 10~20 V.
I metalli non ferrosi o le loro leghe (come alluminio, magnesio e sue leghe, ecc.) possono essere anodizzati e questo metodo è ampiamente utilizzato in parti meccaniche, parti di aerei e automobili, strumenti di precisione e apparecchiature radio, necessità quotidiane e decorazioni architettoniche .
Dopo l'ossidazione anodica dell'alluminio o delle sue leghe, migliora la sua durezza e resistenza all'usura, buona resistenza al calore; Lo strato sottile di pellicola di ossido con un gran numero di microporosi, può assorbire una varietà di lubrificanti, adatti per la produzione di cilindri del motore o altre parti resistenti all'usura; La capacità di assorbimento microporosa del film può essere colorata in una varietà di colori belli e colorati.
Scopo: per superare i difetti della durezza superficiale della lega di alluminio, della resistenza all'abrasione, ecc., per ampliare l'ambito di applicazione e prolungare la durata, la tecnologia del trattamento superficiale è diventata una parte indispensabile della lega di alluminio e la tecnologia dell'ossidazione anodica è il più utilizzato e quello di maggior successo.
Processo standard
Sgrassaggio→pulizia→incisione alcalina→pulizia→lucidatura chimica→pulizia→rimozione polvere→pulizia→anodizzazione→pulizia→colorazione→pulizia→sigillatura→pulizia
Ragioni per la colorazione
L'ossidazione anodica è composta da un gran numero di celle esagonali perpendicolari alla superficie metallica, con un poro della membrana al centro di ciascuna cella e una forza di adsorbimento estremamente forte.
Quando i prodotti di alluminio ossidato vengono immersi nella soluzione colorante, le molecole di colorante entrano nei pori della membrana del film ossidato attraverso la diffusione e allo stesso tempo formano legami di ordine comune e legami ionici difficili da separare con il film ossidato.
Tipi di anodizzazione
Esistono tre categorie principali, definite dalla MIL-A-8625 come:
Tipo I: anodizzazione con acido cromico
Tipo II: anodizzazione con acido solforico
Tipo III: Anodizzazione solforica dura
L'anodizzazione con acido cromico (Tipo I) produce il rivestimento di ossido più sottile, tipicamente a 0,00002”-0,0001”. Sebbene estremamente sottile, questo rivestimento conferisce protezione dalla corrosione in linea con altri tipi di anodizzazione senza grandi cambiamenti dimensionali. L'anodizzazione con acido cromico non accetta facilmente il colorante a causa della natura sottile del rivestimento.
L'anodizzazione con acido solforico (Tipo II) è l'applicazione più comunemente utilizzata. Il rivestimento ha generalmente uno spessore di 0,0001"-0,001" ed è più duro e resistente all'usura rispetto all'anodizzazione con acido cromico. È anche facilmente tingibile per produrre parti di un'infinita varietà di colori. Le parti possono essere sigillate per proteggere ulteriormente il colore e il materiale di base dalla corrosione.
L'anodizzazione solforica dura (Tipo III) utilizza tecniche speciali per formare un rivestimento più spesso, più resistente all'usura e all'abrasione, tipicamente nell'intervallo 0,001"-0,002". A causa del rivestimento formato, le parti che sono state anodizzate dure sono solitamente tinte di nero, sebbene i recenti progressi nella tecnica abbiano consentito l'utilizzo di una maggiore varietà di colori nel processo di anodizzazione dura.
Vantaggi dell'anodizzazione
L'anodizzazione è un rivestimento comune a causa dei numerosi vantaggi che offre. Questi vantaggi includono ma non sono limitati a:
Durabilità – La resistenza all'usura e alla corrosione prolunga la vita delle parti che sono state anodizzate senza scheggiature o desquamazioni.
Salute e sicurezza – Gli ossidi naturali prodotti durante il processo sono chimicamente stabili, non tossici e non si decompongono.
Estetica – La disponibilità di una tavolozza di colori praticamente illimitata garantisce una superficie visivamente accattivante.
Ambientale: le parti riciclabili rimangono riciclabili dopo il processo senza rimozione o altri processi di rimozione dei materiali.
Facilità di manutenzione – Le parti anodizzate possono essere facilmente pulite con acqua e saponi delicati senza danneggiare la superficie anodizzata.
Prodotti di anodizzazione
Domande frequenti
Qual è l'importanza dell'anodizzazione?
L’anodizzazione offre molti vantaggi chiave ai metalli. I vantaggi più importanti sono una maggiore resistenza all’usura, una maggiore protezione dalla corrosione e miglioramenti estetici. L'anodizzazione crea un sottile strato di ossido sulla superficie di un metallo, che è molto più resistente all'usura, oltre a proteggere dalla corrosione. La superficie creata dal processo di anodizzazione rende inoltre i metalli più adatti alla tintura e alla verniciatura, consentendo di trasformare le superfici metalliche in una varietà di colori. A differenza di altre finiture metalliche, l'anodizzazione consente al metallo di mantenere il suo aspetto metallico.
Quali tipi di materiali possono essere anodizzati?
I materiali anodizzati più comuni sono l'alluminio e le leghe di alluminio, ma il processo di anodizzazione può essere applicato anche ad altri metalli, come rame, titanio, manganese, magnesio, zinco e acciaio inossidabile.
Quale materiale è maggiormente anodizzato?
L'alluminio è il materiale più comunemente anodizzato. L'anodizzazione dell'alluminio è una misura preventiva popolare che protegge la superficie del metallo dalla corrosione e dall'usura. L'alluminio anodizzato sviluppa una superficie tre volte più resistente di quella dell'alluminio normale e che non si sfalda, non si scheggia o si sbuccia, anche dopo essere stato colorato. Il prodotto non arrugginirà, non si ossiderà e non si influirà sulle intemperie grazie allo strato di ossidazione controllata dell'alluminio prodotto dall'anodizzazione.
Quali sono i colori di anodizzazione?
Le superfici anodizzate possono essere tinte per produrre qualsiasi tonalità. Tuttavia, non tutti i coloranti sono uguali e alcuni colori vengono utilizzati più comunemente di altri. Rosso, blu, verde, nero, giallo, viola e arancione sono alcuni dei colori di anodizzazione più comunemente usati. La loro popolarità è dovuta principalmente al basso costo e alla facilità di produzione.