모래 주조 VS 영구 주형 주조

사형 주조와 영구 주형 주조 중에서 선택할 때는 예산, 생산량, 주조 대상 유형 등 여러 요소를 고려해야 합니다. 두 방법 모두 용융된 금속을 주형에 붓는 방식이지만, 주형 재료와 공정의 차이로 인해 장단점이 뚜렷이 나타납니다.

모래 주조

프로세스:

• 모래를 금형 재료로 사용합니다.

• 패턴이 생성되고 모래로 둘러싸여 캐스트용 구멍이 형성됩니다.

• 모래 주형은 일반적으로 실리카 입자, 점토 또는 벤토나이트 및 물의 혼합물로 만들어집니다.

• 금형은 손이나 기계로 성형할 수 있습니다.

장점:

1. 낮은 생산 비용: 모래 주조는 일반적으로 영구 주형 주조보다 저렴합니다.

2. 대형 부품 제작: 매우 큰 부품을 만드는 데 적합합니다.

3. 재료 다양성: 주철, 구리 합금, 알루미늄 합금 및 강철을 포함한 다양한 재료와 함께 사용할 수 있습니다.

4. 낮은 툴링 비용: 주조 후 툴링 비용은 상대적으로 낮습니다.

단점:

1. 낮은 정확도: 사형 주조는 엄격한 공차가 필요한 부품에 필요한 정밀도를 제공하지 않습니다.

2. 추가 가공: 주조 부품에는 추가 가공이 필요한 경우가 많아 전체 비용과 무게가 증가합니다.

3. 표면 마감: 부품의 표면 마감이 거칠어지는 경향이 있습니다.

4. 느린 냉각 속도: 모래 주형이 천천히 냉각되어 입자 구조가 느슨해집니다.

5. 일회용 주형: 주형은 사용할 때마다 파괴되므로 주조할 때마다 새로운 주형이 필요합니다.

영구 금형 주조

프로세스:

• 강철 또는 구리 합금으로 만든 재사용 가능한 금형을 활용합니다.

• 주형은 주조 금속이 달라붙는 것을 방지하기 위해 흑연 혼합물로 코팅됩니다.

장점:

1. 높은 정확도: 더 높은 치수 정확도와 일관성을 제공합니다.

2. 환경적 이점: 재사용 가능한 금형은 폐기물을 줄이고 금형은 사용 후 재활용할 수 있습니다.

3. 빠른 냉각: 빠른 냉각으로 인해 입자 구조가 더 조밀해지며 재료 특성이 향상됩니다.

4. 균일한 부품: 균일한 특성을 지닌 부품을 생산하여 핫스팟과 약점을 최소화합니다.

5. 더 높은 강도: 주조 부품은 일반적으로 정제된 입자 구조로 인해 더 높은 강도를 나타냅니다.

단점:

1. 높은 금형 비용: 금형 제작에 드는 초기 비용이 높기 때문에 소량 생산에 적합하지 않습니다.

결론

영구 주형 주조는 일반적으로 높은 초기 비용에도 불구하고 높은 정확도, 강도 및 표면 마감이 요구되는 응용 분야에 우수한 것으로 간주됩니다. 이는 금형 비용을 여러 부품에 걸쳐 분할 상환할 수 있는 대규모 생산에 특히 유용합니다. 이와 대조적으로 샌드 캐스팅은 정밀도를 희생하고 주조 후 가공이 더 많이 필요하지만 소량 생산 및 대형 부품의 경우 비용 효율적입니다.

공차가 엄격하고 재료 특성이 뛰어난 고정밀 부품의 경우 영구 주형 주조가 선호됩니다. 그러나 프로토타입, 소규모 배치 또는 초대형 부품의 경우 사형 주조가 여전히 실행 가능하고 경제적인 옵션입니다.