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O que é anodização?
Processo pelo qual metais e suas ligas formam uma camada de película oxidada (protetora, decorativa) em produtos metálicos (ânodo) como resultado de uma corrente elétrica aplicada em um eletrólito correspondente e sob condições específicas de processo. (Cátodo: clichê)
Filme de óxido: sua espessura é de 5 a 30 mícrons. A oxidação anódica, se não for especificamente indicada, geralmente se refere à anodização com ácido sulfúrico.
Geralmente 10% ~ 20% de ácido sulfúrico é usado como eletrólito, a densidade de corrente é de 100 ~ 200A por metro quadrado plano e a tensão está na faixa de 10 ~ 20V.
Metais não ferrosos ou suas ligas (como alumínio, magnésio e suas ligas, etc.) podem ser anodizados, e este método é amplamente utilizado em peças mecânicas, peças de aeronaves e automóveis, instrumentos de precisão e equipamentos de rádio, necessidades diárias e decoração arquitetônica .
Após a oxidação anódica do alumínio ou suas ligas, melhora sua dureza e resistência ao desgaste, boa resistência ao calor; camada fina de filme de óxido com grande número de microporosos, pode adsorver uma variedade de lubrificantes, adequados para a fabricação de cilindros de motor ou outras peças resistentes ao desgaste; a capacidade de adsorção microporosa do filme pode ser colorida em uma variedade de cores bonitas e coloridas.
Objetivo: A fim de superar os defeitos de dureza superficial da liga de alumínio, resistência à abrasão, etc., para expandir o escopo de aplicação e prolongar a vida útil, a tecnologia de tratamento de superfície tornou-se uma parte indispensável da liga de alumínio, e a tecnologia de oxidação anódica é o mais utilizado e o mais bem-sucedido.
Processo Padrão
Desengorduramento→limpeza→gravura alcalina→limpeza→polimento químico→limpeza→remoção de poeira→limpeza→anodização→limpeza→coloração→limpeza→selagem→limpeza
Razões para tingimento de cores
A oxidação anódica é composta por um grande número de células hexagonais perpendiculares à superfície do metal, com um poro de membrana no centro de cada célula e uma força de adsorção extremamente forte.
Quando os produtos de alumínio oxidado são imersos na solução de corante, as moléculas de corante entram nos poros da membrana do filme oxidado por difusão e, ao mesmo tempo, formam ligações de ordem comum e ligações iônicas difíceis de separar com o filme oxidado.
Tipos de anodização
Existem três categorias principais, definidas pela MIL-A-8625 como:
Tipo I: Anodização com Ácido Crômico
Tipo II: Anodização com Ácido Sulfúrico
Tipo III: Anodização Sulfúrica Dura
A anodização com ácido crômico (Tipo I) produz o revestimento de óxido mais fino, normalmente de 0,00002”-0,0001”. Embora extremamente fino, este revestimento confere proteção contra corrosão em linha com outros tipos de anodização, sem grandes alterações dimensionais. A anodização com ácido crômico não aceita facilmente o corante devido à natureza fina do revestimento.
A anodização com ácido sulfúrico (Tipo II) é a aplicação mais comumente usada. O revestimento tem tipicamente 0,0001”-0,001” de espessura e é mais duro e resistente ao desgaste do que a anodização com ácido crômico. Também é facilmente tingido para produzir peças de uma infinita variedade de cores. As peças podem ser seladas para proteger ainda mais a cor e o material de base contra corrosão.
A anodização sulfúrica dura (Tipo III) utiliza técnicas especiais para formar um revestimento mais espesso, mais resistente ao desgaste e à abrasão, normalmente na faixa de 0,001”-0,002”. Devido ao revestimento formado, as peças que foram anodizadas duramente são geralmente tingidas de preto, embora os avanços recentes na técnica tenham permitido uma maior variedade de cores a serem utilizadas no processo de anodização dura.
Benefícios da anodização
A anodização é um revestimento comum devido aos inúmeros benefícios que oferece. Essas vantagens incluem, mas não estão limitadas a:
Durabilidade – A resistência ao desgaste e à corrosão prolonga a vida útil das peças que foram anodizadas sem lascar ou descascar.
Saúde e Segurança – Os óxidos naturais produzidos durante o processo são quimicamente estáveis, não tóxicos e não se decompõem.
Estética – A disponibilidade de uma paleta de cores praticamente ilimitada garante uma superfície visualmente atraente.
Ambiental – As peças recicláveis permanecem recicláveis após o processo sem remoção ou outros processos de remoção de materiais.
Facilidade de manutenção – As peças que foram anodizadas podem ser facilmente limpas com água e sabão neutro sem danificar a superfície anodizada.
produtos de anodização
Perguntas frequentes
Qual é a importância da anodização?
A anodização oferece muitos benefícios importantes aos metais. Os benefícios mais importantes são maior resistência ao desgaste, maior proteção contra corrosão e melhorias estéticas. A anodização cria uma fina camada de óxido na superfície do metal, que é muito mais resistente ao desgaste, além de proteger contra a corrosão. A superfície criada pelo processo de anodização também torna os metais mais adequados para tingimento e pintura, permitindo que as superfícies metálicas sejam transformadas em diversas cores. Ao contrário de outros acabamentos metálicos, a anodização permite que o metal mantenha a sua aparência metálica.
Que tipos de materiais podem ser anodizados?
Os materiais anodizados mais comuns são o alumínio e as ligas de alumínio, mas o processo de anodização também pode ser aplicado a outros metais, como cobre, titânio, manganês, magnésio, zinco e aço inoxidável.
Qual material é mais anodizado?
O alumínio é o material mais comumente anodizado. A anodização do alumínio é uma medida preventiva popular que protege a superfície do metal contra corrosão e desgaste. O alumínio anodizado desenvolve uma superfície três vezes mais resistente que a do alumínio normal e que não lasca, lasca ou descasca, mesmo depois de colorido. O produto nunca enferruja, mancha ou sofre intempéries devido à camada de oxidação controlada do alumínio produzida pela anodização.
Quais são as cores de anodização?
Superfícies anodizadas podem ser tingidas para produzir qualquer tonalidade. No entanto, nem todos os corantes são iguais e existem algumas cores que são usadas com mais frequência do que outras. Vermelho, azul, verde, preto, amarelo, roxo e laranja são algumas das cores de anodização mais comumente usadas. Sua popularidade se deve principalmente ao baixo custo e à facilidade de fabricação.